Опалубка для эпоксидной смолы: Как подготовить помещение перед заливкой столешницы из эпоксидной смолы? — Концессии и государственно-частное партнерство в ЖКХ

Содержание

5 нюансов изготовления стола из эпоксидной смолы — Инфокам

Важной составляющей любого интерьера является мебель. Эта та изюминка, которая придаёт ему завершённый стиль, делая его по-настоящему уникальным. Как правило, центральное место в комнате занимает стол. Современные изделия отличаются не только разнообразием форм, но и материалами из которых их делают. Одним из самых оригинальных решений в последнее время становится
стол из эпоксидной смолы. И если раньше чтобы изготовить такое изделие нужно было обращаться к мастерам, то с появлением эпоксидки сделать такую мебель своими руками стало совсем несложно.=»https:>

Стол в интерьере

Общие принципы изготовления

Для того чтобы самостоятельно смастерить стол понадобится подготовить его форму. Для этого проще использовать две деревянные заготовки формирующие будущее основание и рабочую поверхность (столешницу). Их форму можно выбрать любую, в зависимости от назначения стола. Ножку же можно смастерить из дерева или пластиковой трубы. Неплохим вариантом будет переделка старого стола. С него предварительно необходимо будет удалить защитное покрытие, лак, краску, плёнку и тому подобное. Как только остов изделия будет готов, поверхность тщательно зачищается, обезжиривается и грунтуется.

На следующем этапе по контуру столешницы приклеивается мебельная кромка или делается деревянная опалубка. Её высота определяет слой заливки за вычетом толщины стола. При желании в середину формы укладываются декоративные элементы, но таким образом, чтобы они не выглядывали за край опалубки. Как только нужное сочетание получено их расположение запоминается, а сами элементы извлекаются и приклеиваются на свои места с помощью клея. Делается это для того, чтобы они не всплыли или не сдвинулись при последующей заливке.

Затем берётся жидкая эпоксидная смола и аккуратно выливается по центру. Она может быть как прозрачной, так и с добавлением колера. Под своим весом раствор начинает выдавливаться от центра к краям, плавно и равномерно заполняя всё внутреннее пространство стола. Если поверхность получается не очень ровной, то используется гладилка. После необходимо дождаться затвердевания, и в случае необходимости провести шлифовку.

Процесс заливки

Удивительная столешница готова. Более подробно о процессе изготовления можно узнать посетив сайт
https://usamodelkina.ru/. При этом если возникнут какие-либо вопросы всегда их можно задать на сайте в онлайн-чате или в комментариях к статье.=»https:>

Хитрости при работе

Сам процесс изготовления выглядит простым, но на самом деле существуют нюансы, учитывая которые можно действительно сделать качественный и необыкновенный стол. Следующие пять полезных советов помогут в этом:

Нюанс № 1

Температура воздуха в помещение должна быть в пределах 22 градусов по Цельсию. Стоит знать, что чем выше температура, тем быстрее происходит застывание эпоксидного слоя, но если создать искусственное нагнетание горячего воздуха, на поверхности столешницы образуется большое количество пузырьков. Избавляться от них необходимо сразу, используя для этого тонкую иголку от шприца или коктейльную трубочку. Достаточно будет просто подуть на пузырь, и он исчезнет. Если же пузырьки плохо выводятся или их много, то можно побрызгать на них растворителем на основе сольвентов из пульверизатора.

Нюанс № 2

Заливка представляет собой смесь, состоящую из отвердителя и смолы. При её подготовке очень важно выдерживать рекомендации от производителя по смешиванию этих двух частей. Следует также учитывать, что после смешения необходимо дать раствору некоторое время выстояться, но обычно не более нескольких минут. При этом готовый раствор проходит четыре стадии затвердевания:

жидкую — идеально подходит для заливки, характеризуется свободным стеканием с палочки для помешивания;

вязкую — становится похожей на мёд, в этом состоянии обладает хорошими клеящими свойствами;
резиновую — начинает сохранять форму при сжатии, позволяя из себя лепить различные элементы;
конечную — раствор полностью кристаллизуется, превращаясь в твёрдое вещество.

Нюанс № 3

После того как столешница залита для избегания случайного попадания посторонних веществ и предметов, а также снижения образования конденсата, столешницу лучше аккуратно закрыть плёнкой. А также плёнкой рекомендуется закрыть пол, так как в случае протекания состава все предметы на которые он попадёт с большой вероятностью будут испорчены. При этом к полиэтилену эпоксидка не пристаёт.

При работе следует помнить и своей безопасности

Нюанс № 4

Как только раствор застыл, и опалубка убрана, переходят к шлифованию поверхности. Её лучше выполнять шлифовальной машиной постепенно увеличивая размер абразива. Например, начинать с 300, потом: 320, 400, 600, 800, 1500. Важно перед переходом на новый абразив вытереть всю пыль мягкой льняной ветошью и проверить поверхность на наличие неровностей. Если они есть, то их следует убрать до перехода на новый абразив. На последнем этапе используется полировальная паста, например, «3м».

Нюанс № 5

Помните, что нахождение такого стола возле открытого огня или под прямыми солнечными лучами приведёт к его пожелтению. При сильном нагреве эпоксидка выделяет токсичные вещества, поэтому для предотвращения этого сверху столешницу покрывают защитным лаком.

Дизайн рисунка зависит только от фантазии

Таким образом, если всё делать аккуратно и выполнять рекомендации производителя по смешиванию эпоксидной смолы с отвердителем, то уникальный стол, сделанный своими руками, обязательно будет не только радовать его владельцев, но и удивлять гостей.

Тут мы расскажем как сделать светящейся стол из дерева

Интерьер внутреннего пространства помещений зависит от вкусовых приоритетов домовладельца. Предлагаемая производителями мебель мало чем отличается друг от друга. Ее однотипность обезличивает квартиры, делая их безынтересными. В то время как изделия нестандартного вида способны придать уникальность дизайну любого помещения.

Создание оригинального светящегося стола занимает много времени и не требует больших финансовых вложений.
Материалы стоит подготовить заранее. Для стола стандартной прямоугольной формы понадобится:
Инструментов при работе используется немного. Основными являются электролобзик и шлифовальная машина.
При изготовлении можно брать как обыкновенный пиломатериал с необычной текстурой, так и уже готовые деревянные столешницы. Дизайн разрабатывается исходя из фактуры.

Конструкция основания, форма, габариты стола значения не играют и могут быть любыми в зависимости от фантазии мастера.

Эпоксидная смола универсальный материал, образующий после застывания монолит. Стол, полученный из нее и дерева, имеет высокие эксплуатационные качества, не царапается и не деформируется.

Важно Если планируется использовать изделие вблизи источников тепла или под прямыми солнечными лучами, то для работы надо брать специальные составы, иначе столешница со временем пожелтеет.

Процесс изготовления

Для создания конструкции можно использовать любое дерево. В эпоксидке одинаково красиво будут смотреться не только цельный спил, но и обрезки дощечек, щепа, старая древесина, а также спилы чурбачков.

Первый способ	Второй способ
Деревянную заготовку очищают, зашкуривают, проклеивают с одной стороны металлизированным скотчем	Делается основание столешницы. Для него можно использовать толстое стекло или фанеру. Чтобы удержать заливку крепится временный пластиковый бортик. Дно грунтуется.
В смолу добавляется люминесцентный порошок и перемешивается.	Небольшие деревянные детали очищаются, шлифуются и аккуратно выкладываются в подготовленный раствор эпоксидной смолы.
Трещины и полости заполняются полученным составом, можно сделать дополнительные искусственные отверстия.	За один раз в высоту можно выкладывать не более 50мм. Каждый последующий ряд выкладывается с промежутком в 48 часов.
После затвердевания смолы наплывы с излишками нужно срезать, а затем всю поверхность повторно зачистить шлифовальной машинкой.	После формирования последнего слоя, вся конструкция заливается смесью. Полное затвердение наступает через 1-1,5 недели.
Выровненная, подготовленная поверхность на последнем этапе лакируется. Это защитит стол от воздействия влаги и одновременно оживит цветовую гамму.	После высыхания бортики удаляются. Столешница шлифуется и покрывается лаком.

Если основой для столешницы планируется использовать старый, отживший свое время стол. То его необходимо предварительно зачистить, полностью удалив краску и освободить ото всех лишних деталей.

Характерные особенности

Эпоксидка – это соединенная в определенных пропорциях смесь смолы с отвердителем. Работа с данным материалом требует аккуратности.

Для формирования разных элементов необходима разнородная консистенция.

Углы, небольшие щели и выемки заливают жидким составом. Для формирования объемных деталей используют более густой раствор.
Процесс затвердевания может затянуться из-за высокой влажности воздуха.

При эксплуатации стоит учесть, что эпоксидка может расслаиваться и менять цвет под воздействием солнечного цвета, слишком низких или высоких температур. Вернуть ей первоначальный вид можно путем нагревания до 50⁰С.

Столешница из эпоксидной смолы без опалубки | RU-SMOLA

Все видели столы из эпоксидки, а многие и пробовали их делать. Кто пробовал, хорошо знает, что львиная доля труда уходит на опалубку. Форма, куда будет укладываться дерево и заливаться смола, должна быть не только герметичной, но и ровной, разборной (не ломать же её после застывания!) и недорогой.

Форма для наборного стола перед заливкой эпоксидной смолы

Практически классика:

1) Утром половина смолы на полу

2) Форму «повело», потому что была использована слишком тонкая фанера

3) Форму делали дольше, чем сам стол!

В мастерских всё чаще и чаще встречается способ, при котором полноценную опалубку не делают.

А теперь по порядку о том, что происходит на видео:

1) Вам понадобится верстак или попросту большой надёжный ровный стол. Выставьте его по уровню.

2) Верстак мы обтянули плотной полиэтиленовой плёнкой для теплиц, которая продаётся в хозяйственных и строительных магазинах. К политилену смола не прилипает.

3) Деревянные слэбы по всей длине промазаны герметиком. Дальше этой линии смола уже не потечёт.

Остаётся закрыть торцы простой рейкой или полоской фанеры, зафиксировав её тем же самым герметиком. Причём большой разницы в том, какой герметик использовать (силикон или акрил) мы не обнаружили, главное здесь — не оставить щелей.

Стол из эпоксидной смолы

Всё остальное делаем как обычно: колеруем, заливаем, ждём отверждения, шлифуем, покрываем маслом/лаком/воском. Полировкой увлекаться мы не рекомендуем: «в зеркало» вывести смолу очень трудно, всё равно остаются микроскопические царапины, а вот покрыть лаком — милое дело.

Можно почитать подробнее на нашем сайте.

Стол из массива дерева и эпоксидной смолы

Самые творческие мечты обычно начинаются со звездного неба и заканчиваются глубоким синим морем. Современный дизайн позволяет воплощать эти мечты в предметы интерьера. Любоваться красотами можно, сидя на диване дома и глядя на стол, сделанный своими руками.

Как создается стол из массива дерева и эпоксидной смолы?

Обговариваемая обеденная столешница делается из диорамы и эпоксидной смолы. Эпоксидная смола – состав из двух компонентов, отвердевающий после смешивания. На современном рынке можно найти смолу не только по совершенно различным ценовым категориям, но и характеристикам.
С дешевой смолой работать немного сложнее, чем с дорогой. Она может давать желтоватый оттенок. Однако в эпоксидные смолы можно добавлять разные модификаторы, меняющие их свойства.
Перед созданием изделия рекомендуется сделать несколько тестовых заливок с разными видами смолы. Для этого используются небольшие обрезки дерева.
По необходимым инструментам и количеству нюансов данный проект имеет высокую сложность.

Технология производства стола из массива дерева и эпоксидной смолы?

Начинать работу лучше будет с опалубки. Поверхность, прилегающая к диораме, должна быть плоской и ровной, поэтому в идеале стоит отдать предпочтение полиэтиленовому листу, однако подойдет и поликарбонат.
Лишь листами пластика обойтись не выйдет, поскольку форму может выгнуть в стороны. Для жесткости используются доски.
Чтобы на форме не оставалось следов от шлица крепежа, пластик приклеивается к доскам.
Контактный клей наносится на обе поверхности и сушится до отлипа, похожего на тот, которым обладает скотч. Затем детали прижимаются друг к другу с силой.
От усилия будет зависеть качество склеивания.
После того, как части формы будут склеены, все поверхности необходимо обработать разделителем на масленой или восковой основе. Примерив опалубку перед засверливанием, четыре подготовленные доски скрепляются в прямоугольник.
Основа тоже покрывается разделителем, потому что эпоксидная смола очень текучая и может пропитать даже то, что не хотелось бы.
Опалубка размещается в центре основы и фиксируется. Здесь же устанавливается диорама, если она используется в дизайне столешницы. Обезжиривать поверхность нужно керосином или ацетоном. Затем герметизируется стыки.

Только силиконовый герметик может задержать эпоксидную смолу.

Для разового проекта эпоксидной смолы и отвердителя должно быть отмерено такое количество, чтобы их можно было смешать друг с другом в необходимых пропорциях и не осталось ничего лишнего. Большой объем можно перемешивать специальным инструментом на малых оборотах, чтобы в составе не образовались пузыри. В связи с этими аспектами лучше приобретать готовую смесь, хотя и стоит она дороже.
Помутнение смеси после добавления отвердителя – нормально. Она станет прозрачной к концу получасового перемешивания.
Перед заливкой необходимо убедиться, что форма выставлена по уровню, если нет задачи получить наклон в творческих целях. Эпоксидная смола смачивает поверхность и многие материалы меняют свой цвет на несколько тонов. Этот факт стоит учитывать при выборе диорамы.
Консистенция подсолнечного масла – это как раз то, что нужно в данном деле. Вязкость меда или карамели может примять сложные объекты картины и оставить большие пузыри.

Существует несколько вариантов, как можно убрать пузыри с поверхности:

1. Горелкой или термофеном легко перегреть состав. Если нет опыта, он может начать кипеть, твердея и усаживаясь на глазах.
2. Корректор – это лучшее решение проблемы. Смесь сольвентов разжижает верхний слой, что позволит убрать пузыри и избежать появления новых.
Накрыв форму с залитой смолой какой-нибудь крышкой (куском древесины, например), ее нужно оставить на неделю. Опалубка снимается только после полного высыхания эпоксидной смолы.

Постобработка стола из массива дерева и эпоксидной смолы?

При заливке всегда образуется кант, который придется стачивать. Вначале можно использовать рубанок, чтобы сэкономить время. Когда кант будет снят до выступающего миллиметра, настанет время шлифовки.
Дыхательные пути при шлифовке обязательно нужно защищать с помощью маски.
При желании стол можно покрыть защитным лаком, чтобы в дальнейшем его не пришлось часто реставрировать. Соблюдение всех обговоренных правил – залог качественного изделия и легкой работы.

Просмотров: 3463

Строй-Март » Как сделать столешницу из эпоксидной смолы своими руками

Уют и эстетическое удовольствие — одни из самых главных факторов пребывания человека в своём жилище. Так или иначе мы обустраиваем свои дома с учётом того, чтобы сделать нашу жизнь в них максимально комфортной. Некоторые интерьерные решения, которые на первый взгляд можно принять за дорогие изыски, на самом же деле можно воссоздать своими руками без помощи квалифицированных строителей или дизайнеров.

Например, последнее время очень популярны столы из цельного дерева или досок — слэбов, изъеденных трещинами и покрытыми, либо скреплёнными эпоксидной смолой. Данное решение является не только функциональным, но и просто красивым. Стол из натурального дерева, покрытый цельной глянцевой субстанцией смотрится очень притягательно и стильно. Такие столы можно купить на заказ в профессиональных специализированных магазинах за баснословные суммы. Однако, сделать такое произведение искусства можно и своими руками. О том, как сделать это и что нам для этого понадобится, мы сегодня Вам расскажем.

Процесс изготовления столешницы из эпоксидной смолы

Рассмотрим один из самых простых способов изготовления такого стола — из двух слэбов. Нам для этого понадобятся, собственно, сами доски, которые лягут в основу столешницы, прозрачная эпоксидная смола KER 828 с отвердителем, а также краситель для эпоксидной смолы, опалубка, дегазационная камера и прочие инструменты.

В первую очередь необходимо собрать опалубку нужной высоты — рассчитывайте, что это толщина вашей столешницы.

Затем в данную опалубку укладываются заранее заготовленные доски. Не нужно забывать, что доски также необходимо готовить к заливке, тщательно отполировав и очистив их, прежде чем Вы положите их в опалубку.

После того, как доски зафиксированы, необходимо начать работы со смолой.

Прозрачная эпоксидная смола KER 828 является вязкой прозрачной жидкостью, которая смешивается с отвердителем ТЭТА в соотношении 10к1, т. е. отвердитель добавляется в размере 10% от общей массы взятой смолы.

Следует помнить, что максимальная высота одного слоя заливки не должна превышать 2 см, поэтому старайтесь высчитать, сколько смолы понадобится для одной заливки в пределах вашей опалубки, чтобы избежать перерасхода сырья.

Когда необходимое количество смолы отвешено и отвердитель добавлен, материал необходимо тщательно, но не быстро перемешать. Производите перемешивание примерно в течение 5 минут.

После окончания перемешивания, поместите смолу в дегазационную камеру и проведите дегазацию. Данный процесс производится с целью удаления лишних пузырей из смолы.

Итак, когда с подготовкой покончено, можно смешивать смолу с красителем и приступать к литью (напоминаем, что краситель добавляется в пределах 5% от общей массы смеси.)

Смола льётся не спеша, в одну точку, до полного осушения тары. Напоминаем, что слой заливки не должен превышать 2 сантиметров. После того, как смола залита, подождите около 2 часов, прежде чем начинать отливать новый слой.

Когда с заливочными работами будет покончено, можно будет разобрать опалубку и провести финальную обработку столешницы — отполировать её или сточить углы.

На этом всё! Столешница готова. Всё что осталось — подобрать ножки или иную опорную конструкцию и произвести монтаж. Такой стол будет долго радовать Вас!

Источник: https://kremen.ru/

3d-принтер и ЧПУ станок в одном устройстве своими руками: июня 2014

Посадочные места под подшипники для будущего 3d-принтера я изготовил из двухкомпонентной эпоксидной смолы. Раньше мне не приходилось работать с этим материалом, поэтому буду учится и набивать шишки а затем делиться опытом. Не буду описывать всех преимуществ эпоксидной смолы по сравнению с другими материалами, скажу только что детали из неё получаются достаточно прочными.

Для изготовления отливок мне понадобится форма. Технологию решил позаимствовать у строителей которые используют опалубку при заливке фундамента во время строительства жилых домов. Опалубку я изготовил из обычных спичек, предварительно счистив с них серу, как видно из фотографии ниже. Скреплял спички друг с другом быстро застывающим клеем типа «суперклей»,»секунда» или «супермомент» точно не помню. В качестве подложки использовал обычный компакт диск. Поверхность CD-диска идеально ровная, после застывания эпоксидной смолы нижнюю поверхность отливки не придется обрабатывать наждачной бумагой. Посадочное место я решил делать непосредственно на подшипнике, так-как это значительно упрощает последующую обработку внутренней поверхности посадочного места. Подшипник намазывается по периметру быстросохнущим клеем и прикладывается к поверхности CD-диска внутри опалубки. После застывания клея (1-2 минуты) можно приступать к заливке формы эпоксидной смолой. Как правильно это сделать?

Эпоксидный двухкомпонентный клей, получается при смешивании двух веществ — эпоксидной смолы и отвердителя. Оба действующих вещества по своему химическому строению являются полимерами с небольшой молекулярной массой, при их смешивании происходит процесс полимеризации (объединение простых молекул в более крупные). Рецепт приготовления клея написан на упаковке и зависит от конкретного типа отвердителя в комплекте. Тот состав который приобрел я, состоит из отечественной эпоксидной смолы ЭД-20 и отвердителя ПЭПА. Необходимо десять частей ЭД-20 смешать с одной частью ПЭПА (соотношение 10:1). Для замера объема компонентов я использую медицинский шприц. Смолу и отвердитель выливаю в одну емкость и тщательно перемешиваю в течении нескольких минут. После перемешивания смеси её необходимо оставить в покое на несколько минут для удаления из нее пузырьков воздуха. Пузырьки воздуха поднимаются к поверхности и схлопываются. Затем состав нужно аккуратно залить в форму и оставить для затвердевания. Время необходимое для полной полимеризации (затвердевания)эпоксидной смолы при комнатной температуре равно одним суткам. За 24 часа смола затвердеет и превратится в жесткую монолитную заготовку.

Процесс затвердевания можно ускорить, если смолу в форме прогреть, чем выше температура тем быстрее скорость реакции. Я это сделал при помощи водяной бани в течении 30-и минут. Можно воспользоваться духовкой, если конечно не сильно ее нагреть. Тут важно не переборщить с температурой. При слишком высокой температуре, оставшиеся пузырьки воздуха сильно увеличиваются в объеме что в конечном итоге приведет к ухудшению прочности детали за счет образовавшихся пустот внутри. У меня было несколько неудачных экспериментов.

После застывания опалубка разламывается (она одноразовая), из посадочного места извлекается подшипник. Далее деталь обрабатывается наждачной бумагой по всей поверхности особенно по краям. Полученный результат видно на картинке. Результат мне понравился.

Переходим ко второй фазе изготовления посадочных мест под подшипники по оси Y. Ранее изготовленные и обработанные детали устанавливаем на клей в новую опалубку и повторяем процесс заливки.

На этом фото видна не застывшая эпоксидка.

Повторяем процесс отверждения на водяной бане.

После отверждения, ломаем опалубку и обрабатываем поверхность наждачной бумагой.

Таким образом в несколько этапов можно изготовить деталь со сложной геометрией в домашних условиях.

Идем дальше. Теперь передо мной стоит задача изготовить посадочные места под подшипники для оси Z. В результате проведенных ранее экспериментов с эпоксидной смолой выявился ряд недостатков такого метода изготовления деталей, во первых подшипник тяжело извлекать из посадочного места (есть риск сломать заготовку), во вторых опалубка прикипает к смоле намертво (мне пришлось ее срезать канцелярским ножом). Обе проблемы я решил и опробовал доработанный метод при изготовлении посадочных мест для подшипников по оси Z. Подшипники, перед установкой в форму для заливки, необходимо обматывать одним слоем тонкого скотча, как показано на фото ниже. Прилипание опалубки я решил при помощи смазки. Перед заливкой эпоксидной смеси опалубку нужно смазать машинным маслом и это сильно упростило отделение детали после застывания эпоксидной смолы. Также я усовершенствовал саму опалубку, вместо спичек применил тонкий пластик от старой таблички — это увеличило производительность труда.

Описывать весь процесс изготовления посадочного места для оси Z я не буду, по той причине что он очень схож с выше описанным. Скажу только что получилось четыре детали, две с диаметрами по 17 мм. и две с диаметрами 14мм. На фото ниже показаны уже обработанные части.
На фото ниже показан процесс склейки составных частей в общую деталь. Части между собой я склеил быстросохнущим клеем «Момент». Можно было бы склеить их эпоксидной смолой (тогда получились бы монолитные детали), но разводить эпоксидную смесь было не целесообразно да и не хотелось ждать еще целые сутки. В качестве струбцины применил канцелярские зажимы для бумаги, они создают хорошее давление между склеиваемыми поверхностями.
Получилось два посадочных места для вертикальных шпилек. Края обрабатывать не стал, так-как их форма не играет никакого значения, кроме эстетического. Но мы-то с вами «технари», и видим красоту в другом.
   Снизу видно, что нижняя гайка прекрасно прячется внутри изготовленной детали, а это то как раз то чего я добивался.

Как построить форму для отливки эпоксидной смолы

Изготовление литейной формы для эпоксидной смолы — ключевой шаг при создании стола реки или любого крупного проекта литья. Это руководство шаг за шагом проведет вас через процесс создания собственной пресс-формы.

Подготовьте рабочее место

Установите рабочий стол, на котором вы сможете построить и использовать свою форму. Вы должны легко добраться до всех частей внутренней полости формы. Поверх рабочего стола можно положить лист полиэтилена (достаточно пароизоляции), чтобы очистка была быстрой и легкой.Мы рекомендуем надежно приклеить края полиэтиленового листа к столу.

Выберите материалы

Мы рекомендуем использовать меламин, древесноволокнистую плиту средней плотности (МДФ) или гладкую фанеру для основания и стен. Если вас интересуют другие материалы для поверхности формы, см. Ниже список материалов, к которым эпоксидная смола будет и не будет прилипать.

Эпоксидная смола приклеится к:

· Дерево

· Стекло

· Алюминий

Эпоксидная смола не прилипает к:

· Обвязочная лента / Притяжная лента

· Полиэтилен высокой плотности (HDPE)

· тефлон

· Полиэтилен

· Полипропилен

· нейлон

· Майлар

· Силикон

Создайте свою форму

Ниже приведен эскиз, показывающий базовую конструкцию пресс-формы.При планировании пресс-формы обязательно учитывайте толщину стенок при обрезке деталей по размеру. Убедитесь, что стены выше деревянной плиты или закладного предмета. Мы рекомендуем на ½ дюйма выше верхней части заливки.

Расширение поверхности основания, как показано выше, позволит вам увидеть швы на случай, если у вас возникнет утечка, которую нужно исправить во время заливки. Это также обеспечит рычаг, когда вам нужно будет разобрать форму в конце, как только ваша деталь затвердеет.

* Обратите внимание, что изображения, используемые в этом руководстве, не включают удлиненную основу пресс-формы на ½ дюйма.Тем не менее, использование расширенной базы все же рекомендуется.

Предотвратить прилипание к вашей форме

Закройте все поверхности полостей пресс-формы защитной лентой, такой как Tuck Tuck или Tyvek. Это поможет предотвратить прилипание эпоксидной смолы к форме и позволит легко удалить отлитый предмет после застывания смолы. Убедитесь, что лента полностью плоская и плотно прилегает к поверхности формы.

Соберите форму

После того, как каждая поверхность полости формы будет покрыта изоляционной лентой, просверлите пилотные отверстия, чтобы облегчить сборку стен и основания.Нанесите полоску силикона на нижнюю часть стен, чтобы образовалось стыковое соединение, где стены соприкасаются с основанием формы. Соберите стены и основание, используя винты и направляющие отверстия. Мы рекомендуем использовать винты для сборки, чтобы упростить разборку формы после завершения вашего проекта и повысить вероятность того, что вашу форму можно будет повторно использовать для будущего проекта.

Запечатайте форму

Перед уплотнением краев убедитесь, что полость формы чистая от пыли и загрязнений.Используйте безворсовую ткань с денатурированным спиртом, чтобы удалить пыль и мусор из полости формы. Вдоль всех внутренних стыков нанесите полоску силикона, чтобы эпоксидная смола не вытекла из формы. Создание этого филе похоже на конопатку ванны.

Убедитесь, что силикон распределен правильно, чтобы заполнить все швы. Перед заливкой эпоксидной смолы в форму дайте силикону застыть. Пожалуйста, обратитесь к инструкциям производителя силикона для установки времени. После того, как силикон затвердел, очистите полость формы в другой раз безворсовой тканью и денатурированным спиртом.

Совет: если это ваш первый проект, подумайте о добавлении кромки силикона на внешние края стен и основания для защиты от протечек.

Подготовьте проект к заливке

Выровняйте форму на рабочем столе. При необходимости поместите форму на деревянные бруски (или аналогичные), чтобы обеспечить доступ к нижней части формы для зажима деревянных плит или других встроенных предметов. При необходимости отрегулируйте уровень с помощью деревянных прокладок, шайб или других предметов, имеющихся в вашем магазине.

Затем вы можете добавить деревянную плиту или закладную деталь в полость формы. Обязательно зажимайте объект, чтобы он не поплыл в процессе литья. Используйте деревянный брусок, обмотанный лентой в ножнах, между деревом и зажимом, чтобы зажим не прилегал к вашему проекту.

Предупреждение: Если ваша деревянная плита деформирована, чрезмерное усилие зажима также может вызвать деформацию формы. Добавление к основанию элемента жесткости, такого как МДФ второй толщины, поможет предотвратить скручивание формы.

Смешайте и залейте эпоксидную смолу

Ваша подготовка завершена, и вы готовы к заливке. Информацию о заливке и указания относительно соотношения компонентов смеси, глубины заливки, многослойной заливки и времени отверждения см. В Информационном листе по применению FlowCast® .

Снос вашего проекта

Как только ваш проект полностью затвердеет, вы можете удалить стенки формы и использовать шпатель или лом, чтобы аккуратно удалить отливку из формы.Добавленный базовый материал обеспечит точки рычага для демонтажа из формы.

Покрытия и герметики

Form | Журнал Concrete Construction

Целью покрытий для форм или герметиков является некоторая комбинация защитных форм, делая их впитывающую способность однородной, изменяя их текстуру, облегчая высвобождение формы или делая глубину замедления бетонной смеси однородной. Их можно наносить на контактные поверхности форм как во время производства, так и в полевых условиях.Выбор типа опалубочного покрытия будет зависеть от того, какой материал опалубки должен быть защищен, какие характеристики поверхности требуются в бетоне, сколько повторных использований опалубки желательно, и какие требования окружающие условия будут предъявлять к бетону. физические свойства покрытия. В конце концов, выбор должен основываться на репутации производителя, результатах испытаний, опыте и стоимости. Некоторые панели покрываются на заводе. Существует два основных типа: многослойная фанера высокой плотности.Эта форма изготавливается с бумажной облицовкой на ее поверхности, которая сначала пропитана фенолформальдегидной смолой, а затем склеена при высокой температуре и давлении. Полученная поверхность полностью скрывает структуру древесины фанеры. Обычно рекомендуется слегка протирать поверхность маслом или другим разделительным средством между использованием. На фанеру бетонной формы наносятся фирменные покрытия или обработки. Некоторые из них представляют собой составы на основе эпоксидной смолы, выделяющие масло, что устраняет необходимость в применении разделительного агента.Другие — это пластмассовые покрытия, армированные стекловолокном. Подрядчику, желающему нанести покрытия на эту фанеру, доступны три вида материалов. Смолы и лаки, выделяющие растворитель, представляют собой соединения, похожие на лак или шеллак, или нитроцеллюлозу или акриловые смолы, и широко используются для пиломатериалов и фанеры. Для этих материалов необходим разделительный агент, чтобы обеспечить чистое разделение. Системы катализированных смол обычно представляют собой покрытия из полиэфирной, эпоксидной или полиуретановой смолы. Важно, чтобы выбранный тип эпоксидной смолы был таким, который отверждается до твердой поверхности, но также имеет определенную степень гибкости.Также использовались краски на основе хлорированного каучука.

Покрытие форм из фанеры эпоксидной смолой Pre-Form 100 для герметизации архитектурных форм

Дополнительная информация

Pre-Form 100 — это эпоксидное фанерное покрытие для форм, которое герметизирует и защищает опалубочные поверхности, создавая ударопрочную, глянцевую, бесшовную, гладкую и долговечную литейную поверхность. Высокослойное самовыравнивающееся эпоксидное покрытие без растворителей устраняет все пустоты на поверхности бетона и другие неровности поверхности.Кроме того, он обладает превосходной устойчивостью к ожогам бетона вибратором по сравнению с малослойными герметиками. Герметизирующие фанерные формы предотвращают передачу текстуры древесины, а также защищают бетонные поверхности от обесцвечивания и окрашивания из-за сахара.

Pre-Form 100 безопасен для внутренних работ и почти не имеет запаха, идеально подходит для сборного железобетона. Объемные комплекты можно смешивать в соотношении 2: 1 для получения партии любого нестандартного размера.

Приложения

• Превращает грубую фанеру без покрытия и объемные деревянные формы в гладкие формы архитектурного качества

• Герметизирует фанерные формы, предотвращая передачу древесных волокон и обесцвечивание поверхности бетона, связанного с сахаром, и окрашивание в архитектурном бетоне

• Обеспечивает однородную поверхность для нанесения замедлителей схватывания в форму при нанесении на открытые заполнители.

Преимущества этого покрытия из эпоксидной фанеры

• 100% твердых веществ, формула без растворителей

• Устраняет все пустоты на бетонной поверхности и другие неровности

• Устойчивость к ожогам бетона от вибратора по сравнению с малослойными герметиками

• Самовыравнивающийся, легко наносится зубчатым ракелем или валиком с коротким ворсом.

• Безопасен для внутреннего применения и почти не имеет запаха

• Время работы на опалубке 40 минут

• Удобное соотношение смешивания 2: 1

• Связки с фанерой, а также сталью

• Также доступен быстротвердеющий состав для холодной погоды.

При заказе этого продукта взимается комиссия HazMat в размере 50 долларов США для покрытия опасных транспортных расходов.

Руководство по установке эпоксидной затирки

| LATICRETE

Руководство по установке эпоксидного раствора

1. Подготовка бетонного основания:

Заливаемое бетонное основание не должно содержать смазки, масел, цементного молока, мусора, углекислого газа и других загрязнений. Требуется прочный костяной сухой субстрат.Придать шероховатость бетонному основанию, чтобы обнажить большое количество крупного заполнителя.

2. Подготовка опорных плит и подошв:

Опорная плита \ подошва, подлежащая заливке, должна быть отшлифована или подвергнута пескоструйной очистке до белого или блестящего металлического состояния. Было обнаружено, что пескоструйная обработка дает лучший профиль для эпоксидного склеивания. Все масла, смазки, краски и другие загрязнения должны быть удалены. Чтобы предотвратить появление ржавчины, лучше всего провести пескоструйную или пескоструйную обработку не ранее, чем за 24 часа до затирки швов.Заливаемая поверхность должна всегда оставаться свободной от влаги

3. Формовка для нанесения эпоксидного раствора:

Для укладки эпоксидных растворов требуется больше физических усилий, чем для нанесения цементных растворов. Опалубка должна быть очень жесткой. Все формы должны быть водонепроницаемыми, заделав все швы и стыки герметиком или герметиком.

Опалубка должна быть защищена от адгезии эпоксидного раствора. Два метода, которые оказались успешными: (1) размещение полиэтиленовых листов между опалубкой и раствором и (2) покрытие форм воском для пасты.Если используется восковой метод, следует нанести два слоя пасты и отполировать. Следует нанести третий слой, а не полировать. Это необходимо для того, чтобы излишки воска на поверхности формы контактировали с эпоксидным раствором.

4. Заливка швов в холодную погоду:

При температуре ниже 15 ° C вязкость эпоксидного связующего может быть очень густой, что делает раствор очень густым. В этом температурном диапазоне время обработки и отверждения будет увеличено. Прирост прочности будет медленнее, чем при 20 ° C.В периоды холодной погоды может потребоваться предварительный прогрев компонентов эпоксидного раствора, плиты основания / подошвы и фундамента. Смола и отвердитель, все еще находящиеся в контейнерах, могут быть нагреты путем хранения в защищенном от тепла помещении или путем погружения в теплую воду (температура воды не выше 40 ° C.Температура смолы и отвердителя не должна повышаться. выше 30 ° C. Заполнитель следует хранить в теплом помещении не менее 24 часов, чтобы заполнитель достиг температуры, максимально приближенной к 20 ° C.Опорная плита / подошва и фундамент во время затирки должны быть доведены до температуры от 10 ° C до 20 ° C). Это может быть достигнуто путем обогрева с помощью электрообогревающих одеял или путем установки палатки и обогрева с использованием инфракрасных обогревателей или сухого принудительного воздуха, свободного от нефтяных загрязнителей.

5. Заливка швов в жаркую погоду:

Когда температура раствора приближается к 30 ° C, рабочее время раствора будет составлять примерно половину рабочего времени при 20 ° C. При температуре 30 ° C и выше укладка может стать очень сложной, и потребуются шаги по контролю температуры раствора и его непосредственного окружения.Опорная плита / подошва и фундамент должны быть защищены от солнечного света, чтобы температура опорной плиты и фундамента была как можно ближе к 20 ° C. Заполнитель следует поместить в прохладную сухую среду как минимум на 24 часа. Можно снизить температуру неразмешанных неоткрытых банок с эпоксидной смолой и отвердителем, поместив их в ванну с ледяной водой. В очень жаркую погоду может возникнуть необходимость запланировать укладку раствора на самое прохладное время дня или ночи.

6. Предварительное смешивание смолы и отвердителя:

Эпоксидный раствор — это трехкомпонентный продукт: смола, отвердитель и заполнитель.Важно сначала смешать смолу и отвердитель отдельно от заполнителя. Соотношение смеси смолы и отвердителя очень точное. Если несмешанная смола и отвердитель смешиваются в присутствии агрегата, очень вероятно, что часть любого компонента может потеряться в агрегате и никогда не вступить в реакцию, что приведет к потере удобоукладываемости и прочности.

Для получения максимальной производительности продукта при работающем смесителе сначала поместите смолу, затем вылейте отвердитель (катализатор) в емкость для смешивания, содержащую смолу, и перемешайте.Внимательно осмотрите все пустые емкости для смолы и отвердителя на предмет остатков, чтобы убедиться, что соотношение смолы и отвердителя в смеси находится в равновесии. Смолу и отвердитель следует перемешать не менее 2 минут перед добавлением заполнителя. Полудюймовая реверсивная электродрель с регулируемой скоростью, оснащенная миксером jiffy, лучше всего подходит для этой операции. Скорость и направление вращения электродрели необходимо отрегулировать, чтобы избежать захвата воздуха во время перемешивания. Направление вращения электродрели необходимо настроить таким образом, чтобы при перемешивании образовывался вихрь, который вытягивал жидкость вверх от дна емкости к вершине.Нисходящий вихрь будет захватывать воздух. Если воздух будет захвачен эпоксидной смолой после нанесения раствора, захваченный воздух будет мигрировать к нижней стороне плиты основания \ подошвы и собираться в виде пены. Присутствие пены значительно снижает нагрузочную способность подушки для затирки эпоксидной смолы.

ПРИМЕЧАНИЕ: Все оборудование, используемое для смешивания отвердителя эпоксидной смолы и смолы, следует очищать каждый час. Если не следовать этой процедуре, может произойти срабатывание вспышки.

7. Добавление заполнителя в жидкое эпоксидное связующее:

Первая партия — Особые инструкции: Во время первой партии некоторое количество эпоксидного связующего будет потеряно при покрытии внутренней части емкости для смешивания.Рекомендуется уменьшить совокупное содержание первой партии. Степень уменьшения агрегата будет зависеть от размера партии и размера емкости для смешивания. Это общее уменьшение первой партии будет соответствовать требованиям к покрытию смесительной емкости и обеспечит хороший объемный баланс между эпоксидным связующим и заполнителем, сохраняя при этом хорошие рабочие характеристики и характеристики укладки.

8. Регулировка согласованности размещения:

Регулировка объемного отношения заполнителя к жидкой эпоксидной смоле регулирует поток эпоксидного раствора.За счет уменьшения доли заполнителя в процентах от общего объема расход увеличивается. Умеренное снижение содержания заполнителя, до 25% в зависимости от производителя, поможет при размещении и, как правило, разрешено. Примечание. Уменьшение общего объема компонентов приведет к пропорциональному уменьшению объема цементного раствора на месте.

9. Смешивание больших партий:

Поместите предварительно перемешанное эпоксидное связующее в ванну растворосмесителя. При медленной работе смесителя добавьте заполнитель.Следует проявлять осторожность, чтобы не перегружать миксер сразу слишком большим количеством заполнителя, вплоть до остановки. После того, как весь заполнитель нанесен, продолжайте перемешивание в течение 3-5 минут, пока весь заполнитель не будет равномерно покрыт эпоксидным связующим.

10. Смешивание малых партий:

Поместите все предварительно перемешанное эпоксидное связующее в ведро или ванну. При работающем перемешивающем оборудовании (электродрель, оснащенная миксером jiffy) медленно добавьте заполнитель в ванну или ведро. Операция перемешивания должна продолжаться до тех пор, пока заполнитель не будет равномерно покрыт эпоксидным связующим.Эта операция должна занять от 3 до 5 минут. Во время операции смешивания может потребоваться время от времени проталкивать сухой заполнитель на полпути вниз в ведро или ванну.

Внимание: все ингредиенты в каждой единице эпоксидной затирки точно пропорциональны. Любые отклонения от этих установленных пропорций могут привести к получению раствора низкого качества. Не следует использовать сломанные или частичные блоки компонентов эпоксидной затирки. В эпоксидный раствор можно смешивать только материалы, содержащиеся в заводских упаковках.Никакие другие добавки не допускаются.

11. Нанесение раствора:

Проверить всю опалубку, бетонную основу, опорные плиты / опорные плиты на соответствие требованиям данного руководства. Обеспечьте присутствие всего запланированного оборудования, материалов и персонала на месте заливки раствора, чтобы обеспечить непрерывное производство и своевременное нанесение раствора. Снимите показания температуры, чтобы убедиться в соответствии требованиям. Сначала залить цементным раствором все отверстия, отверстия для болтов и анкерные гильзы.Затем начните затирку швов с одного конца опалубки и продолжайте до тех пор, пока не будет заполнена вся пустота — не кладите с противоположной стороны. Следует избегать заливки швов с двух сторон, так как этот метод будет задерживать воздух и создавать нежелательные воздушные пустоты под пластиной. Осторожное использование бандажных лент можно использовать для перемещения раствора в ограниченные области. Следует избегать чрезмерной вибрации или чрезмерного обвязки.

12. Хранение и обращение с компонентами эпоксидного раствора:

Все компоненты эпоксидной затирки следует хранить в герметичных зданиях или на складах.Смола и отвердитель обязательно должны находиться в диапазоне температур от 10 ° C до 30 ° C. Если температура смолы опустится на 4 ° C ниже, может произойти кристаллизация. Если произойдет кристаллизация, смола будет нерастворимой в присутствии отвердителя, и компоненты не будут должным образом химически реагировать с образованием затвердевшей массы. Если эта кристаллизация очевидна, смолу необходимо сначала нагреть до 70 ° C с помощью непрямого тепла (поместив смолу в контейнер в горячей воде) и перемешать до растворения кристаллов.Перед смешиванием с отвердителем смоле необходимо дать остыть до нормального диапазона температур затирки.

Компонент заполнителя должен оставаться полностью сухим с момента изготовления до момента смешивания с жидким предварительно смешанным эпоксидным связующим. Если заполнитель становится влажным (или влажным), присутствие влаги приведет к образованию пены в эпоксидном связующем, что, в свою очередь, приведет к появлению многих тысяч мелких нежелательных пустот на границе между опорной плитой и эпоксидным раствором. .

13. Уборочное оборудование:

Очень экономичный и эффективный метод очистки оборудования с использованием как растворителя, так и абразивного заполнителя. Растворитель будет смягчать и растворять эпоксидную смолу, в то время как заполнитель будет увеличивать количество растворителя и, обладая абразивным действием, будет механически очищать поверхности, покрытые остатками эпоксидной смолы.

Смесители для строительных растворов можно очистить, поместив в смеситель около 25 кг сухого песка для бетона, смешанного с мелким гравием или гороховой крошкой и небольшим количеством ароматического растворителя, такого как ксилол или разбавитель для лака, и перемешивая в течение 3-5 минут.После слива этой смеси следует использовать раствор из мыла, воды и песка, а затем промыть чистой водой. Смесители Jiffy и другое оборудование можно очищать таким же способом.

Примечание. Очистка между партиями не рекомендуется, если нет большой задержки. Не добавляйте растворитель в затирочную смесь на основе эпоксидной смолы.

Преимущества эпоксидной заливки, процедура и оборудование

Эпоксидная затирка используется для всех конструкций, построенных из каменной или кирпичной кладки или бетона, подвергающегося длительному воздействию погодных условий.Попадание влаги, связанной с такими химическими веществами, как нитраты, хлориды и сульфаты, ускоряет разрушение конструкций.

Если строения построены в непосредственной близости от моря или на агрессивные грунтовые почвы, далее процесс ухудшения ускоряется.

Каменная кладка, построенная из внутренних камней, таких как песчаники, латерит и т. Д., Страдает от попадания влаги. Точно так же кирпичная кладка, построенная из пористого кирпича, страдает орфографическим действием.Выщелачивание цемента и извести из-за плохого дренажа еще больше ухудшает конструкции, что приводит к их разрушению.

Связанное содержание: — Высокопрочные свойства бетона, прочность, добавки и состав смеси

Хорошо известно, что адгезия между старой поврежденной кладкой или бетоном и вновь уложенной кладкой или бетоном очень плохая. Кроме того, цементу не хватает времени для схватывания и затвердевания, прежде чем будет разрешено движение по вновь отремонтированным конструкциям. Это приводит к частому ремонту на одном и том же месте.

Чтобы преодолеть этот недостаток, можно использовать эпоксидный раствор.

Преимущества эпоксидных смол

Эпоксидные смолы

имеют следующие преимущества перед цементом, так как связующий материал.

1. Быстрая настройка 2. Низкая усадка

3. Низкая вязкость для заполнения волосяных трещин 4. Высокая адгезия к любым материалам

5. Стабильно при любых температурах.

Эпоксидные смолы состоят из продуктов конденсации Эпихлоргидарин и бисфенол-А, они термореактивные с высокой адгезией. сила.Практически у них нет усадку и обладают хорошей устойчивостью к износу и воздействию большинства химикатов. В смолу и отвердитель необходимо смешать для начала химической реакции закаливание. Жизнеспособность смеси варьируется от 30 до 120 минут в зависимости от окружающей среды. температура

и тип отвердителя. Для приготовления растворов кремнезем добавляется мука. Рекомендации производителя следует соблюдать наилучшим образом. процедура нанесения, температура и жизнеспособность.Для смешивания эпоксидных компонентов следует использовать пластиковые сосуды. Процедура заливки эпоксидным раствором показана на рис.

Процедура нанесения эпоксидного раствора

Ниже приведены требования к поверхности, над которой наносится эпоксидная смола

1. Крепкий и надежный

2. Сухая и чистая

3. Без масла, смазки и остатков

4. Без задержки

5. Без пыли и мусора

Необходимо удалить внешние материалы с поверхности.При необходимости для этого можно использовать сжатый воздух. Для тонких трещин можно использовать смолы с низкой вязкостью. Для vertica1 трещин, чтобы обеспечить полное заполнение, затирку следует производить снизу вверх.

Перед затиркой по всей трещине делается V-образный паз, и все незакрепленные куски бетона удаляются струей воздуха. Гвозди вбиваются в трещину с интервалом от 15 до 30 см. Медные или алюминиевые трубы или M.S. оболочку длиной от 40 до 50 мм и диаметром от 6 до 9 мм вставляют вокруг гвоздей и оставляют на них.

Теперь все трещины по пазу заделаны эпоксидной шпатлевкой. Трубки обеспечивают беспрепятственный проход для эпоксидной смолы в трещины, а также выход для захваченного воздуха.

Эпоксидную смолу подходящего образования вводят из самой нижней трубы, при этом все пироги, кроме соседнего, блокируются деревянными заглушками. Для впрыскивания эпоксидной смолы можно использовать подходящие форсунки, подсоединенные к воздушному компрессору или другому подходящему устройству.

Давление 3.Обычно наносится от 5 до 7 кг / см2. Как только эпоксидная смола начинает выходить из соседней открытой трубы, она закупоривается, и давление повышается до желаемого уровня и поддерживается в течение 2–3 минут.

Эта операция продолжается и для других труб. Излишки смолы с медных труб соскребают шпателем, а поверхность очищают тряпкой, смоченной негорючим растворителем. Рабочий, выполняющий эту работу, должен носить резиновые перчатки. Используемое оборудование следует промыть ацетоном сразу после завершения работы.

Читайте о: — Типы цемента, их свойства и применение

Для поверхностной сети мелких трещин, которые не угрожают стабильности конструкции, достаточно эпоксидной смолы без растворителей толщиной от 300 до 4000 микрон. В случае более широких трещин, которые не должны угрожать пригодности конструкции, можно частично заполнить эпоксидной шпатлевкой, которая представляет собой смесь эпоксидной смолы, отвердителя и фарфоровой глины.

Эпоксидная смола — дорогостоящий материал, поэтому ее использование должно быть ограничено областями ниже и вокруг блоков основания, трещинами в плитах или фермах RCC / PSC и т. Д., где возможна передача динамических сил.

Вам также понравится:

(Посещений 2254 раза, сегодня 1 посещений)

Продолжить чтение

Разработка композиционных материалов на основе эпоксидных смол, модифицированных переработанным мелким заполнителем

В статье представлены исследования полимерцементного композита на основе эпоксидной смолы, модифицированной заполнителем, и вяжущей основы.Эпоксидная смола — идеальный материал, который можно использовать для защиты вяжущих материалов. По заявлению производителя, его можно смешивать с мелким заполнителем. Крупный заполнитель из отходов сноса зданий чаще всего используется в бетонных смесях или дорожных конструкциях. Мелкий заполнитель не получил широкого распространения. Таким образом, новизна этого исследования заключалась в использовании переработанного мелкозернистого заполнителя (RFA) в покрытиях из эпоксидной смолы. Натуральный мелкозернистый заполнитель (NFA) также использовался в качестве наполнителя в покрытии. Частично натуральный заполнитель в покрытии был заменен вторичным заполнителем в количестве 0, 20, 40, 60, 80 и 100% от его веса.Шестнадцать образцов полимерно-вяжущих композитов были подготовлены для испытания прочности на растяжение при изгибе, а тридцать два образца — для испытания прочности на сжатие. Макромасштабные испытания были выполнены через 35 дней отверждения (28 дней — цементная основа и 7 дней — эпоксидная смола). Результаты показывают, что покрытие из эпоксидной смолы не влияет на прочность на растяжение и сжатие анализируемых композитов. Более того, тип заполнителя, используемого в покрытии, не оказывает значительного влияния на измеряемые свойства полимерно-вяжущих композитов.Был проведен экономический анализ для оценки стоимости природных и РФМ, используемых в покрытиях из эпоксидных смол. Расчеты показывают, что для увеличения экономии следует использовать большее количество RFA.

1 Введение

Бетон, камень, сталь, дерево или керамика — основные материалы, используемые в строительстве [1,2,3,4,5]. Конструкции из железобетона особенно популярны в XXI веке. Однако конструкции на цементной основе иногда не проектируются должным образом.Такие цементные конструкции нуждаются в усилении, защите или ремонте. Ремонт цементных конструкций может производиться эпоксидной смолой [6]. Железобетонные балки могут быть усилены полимером, армированным углеродным волокном (CFRP) [7], или стальными стержнями и стержнями [8]. Элементы, усиленные углепластиком, чувствительны к высоким температурам, вызванным возгоранием [9]. Ахаван-Сафар и др. [10] заметили, что эпоксидная смола, усиленная частицами микропробки, имеет пониженную прочность на сдвиг внахлестку при температуре 75 ℃.Намного лучшие результаты были получены для образцов при -20 ℃. Механические свойства эпоксидной смолы могут ухудшаться при превышении температуры стеклования. Температура во время отверждения может даже повлиять на механические свойства полимера [11]. Трапко [12] исследовал усиление бетонных колонн с использованием цементной матрицы, армированной волокном (FRCM). Результаты показывают, что образцы, упрочненные FCRM, не теряют своих механических свойств при высоких температурах. С другой стороны, вяжущие материалы не обладают такими хорошими механическими свойствами, как полимеры.Поэтому эпоксидная смола обычно используется в качестве защитного слоя в конструкциях полов из цементного бетона горизонтальной формы. Покрытие из эпоксидной смолы позволяет защитить цементную основу во избежание механических повреждений. Это также позволяет легко очищать поверхность покрытия. Кроме того, эпоксидная смола обладает высокой химической стойкостью и поэтому может использоваться в зданиях химической, фармацевтической или электронной промышленности. Эпоксидную смолу можно модифицировать с помощью порошкового наполнителя или наполнителя. Чованец и Островски [13] модифицировали эпоксидную смолу стеклянным порошком.Их результаты показывают, что сопротивление отрыву между полимерным покрытием и цементной основой может увеличиваться при добавлении стеклянного порошка. В этом исследовании эпоксидная смола была модифицирована мелким заполнителем. Производитель эпоксидной смолы разрешает смешивать ее с натуральным мелким заполнителем. Однако из-за общей проблемы, связанной с утилизацией, авторы решили использовать в покрытии из эпоксидной смолы отходы вместо природного заполнителя. Строительная отрасль производит самое большое количество отходов в Европе — около 35% (Рисунок 1).Хранение отходов стало настоящей проблемой в быстро развивающихся странах. Наиболее распространенными отходами являются цементные и керамические материалы или асфальт [14]. Крупный заполнитель, полученный из отходов сноса зданий, в основном используется в бетонной матрице или в дорожных конструкциях [15,16,17,18,19,20,21]. Однако заполнитель с размером зерна менее 2 мм редко используется или используется повторно. Поэтому авторы модифицировали покрытие из эпоксидной смолы с помощью переработанного мелкого заполнителя, полученного из отходов сноса зданий.Стандартный состав материала эпоксидной смолы постепенно изменялся с использованием переработанного заполнителя, чтобы получить лучшие параметры по сравнению с гомогенным материалом [22] или материалом, содержащим натуральный заполнитель. Горизонтально сформированный композит, состоящий из покрытия из модифицированной эпоксидной смолы и цементной основы, был проанализирован с целью определения его механических свойств и влияния эпоксидной смолы и типа наполнителя на прочность композита. Кроме того, была проведена экономическая оценка, чтобы оценить потенциальную стоимость использования натурального или переработанного заполнителя в покрытиях из эпоксидной смолы.

Рисунок 1

Образование отходов в результате экономической деятельности и домашних хозяйств в Европе в 2018 г. [23].

2 Материалы и методы

2.1 Вяжущее основание

Для двух механических испытаний был приготовлен образец цементной основы одного типа. Образцы были изготовлены в стальных формах размером 160 × 40 × 37 (мм). Чтобы уменьшить трение между опалубкой и образцом, внутренние стенки опалубки были покрыты специальным маслом с антиадгезионными свойствами, предназначенным для бетонной опалубки.Масло наносилось кистью. Цементная основа была приготовлена из готовой смеси. Этот состав состоит из известнякового порошка, портландцемента типа I, кварцевого заполнителя с размером зерен 0–4 мм и других добавок. Весовое отношение воды к готовой смеси составляло 0,1. Компоненты смешивали вручную в течение 180 с с помощью шпателя для получения однородной консистенции. Компактные образцы были получены после ручной вибрации в течение 30 с в три этапа во время укладки свежего бетона в стальную опалубку.Образцы выдерживали в течение 28 дней в контролируемых полусухих условиях в лаборатории со средней температурой 21 ± 2 ℃.

2.2 Подготовка поверхности цементного основания

Одно из важнейших свойств полов — их прочность на отрыв. Для получения прочности на отрыв не ниже 1,5 МПа (нормативная минимальная прочность на отрыв после 7 дней отверждения [24]) производители эпоксидных смол рекомендуют обрабатывать цементные поверхности основания механически с помощью шлифовки с последующим нанесением слой связующего [25,26,27], который часто изготавливается из эпоксидной смолы.Однако после 28 дней отверждения поверхность цементного основания шлифовали только без применения связующего. Это сделано для того, чтобы избежать влияния этого слоя на результаты, полученные в ходе исследований. Кшивиньски и Садовски [28] доказали, что прочность на отрыв полимерцементного композита, изготовленного без связующего, может превышать 1,5 МПа. Образцы шлифовали вручную шлифовальным камнем с керамическим абразивным зерном, чтобы избежать повреждений вблизи краев образцов (рис. 2а).

Рисунок 2

Процесс подготовки образцов: (а) цементная основа; (б) смешивание компонентов эпоксидной смолы; (c) образцы после нанесения эпоксидной смолы.

2.3 Покрытие из эпоксидной смолы

Для приготовления покрытия использовалась эпоксидная смола, состоящая из трех компонентов (StoPox BB OS, Sto Ltd., Вроцлав, Польша). Первый компонент (А) — эпоксидная смола — основан на бисфеноле. Второй компонент (В) — отвердитель — основан на алифатических полиаминах.Производитель разрешает добавлять заполнитель в смесь, чтобы заполнить полученное покрытие, в то же время сокращая использование эпоксидной смолы. Следовательно, третий компонент (C) представляет собой мелкий заполнитель с размером зерна до 2 мм. Весовое соотношение трех компонентов A: B: C составляет 100: 25: 75. Все компоненты смешивали вместе пластиковой ложкой в течение 3 мин со средней скоростью вращения 180 об / мин для получения однородной консистенции. Затем на цементную основу была нанесена эпоксидная смола (рис. 2с).Полимерцементный композит выдерживали в течение 7 дней в контролируемых лабораторных условиях при температуре 21 ± 2 ° C и относительной влажности менее 60 ± 5%.

2,4 Совокупный

В данном исследовании переработанный заполнитель используется в качестве наполнителя эпоксидной смолы. Более компактная эпоксидная смола (из-за наполнителя) легко наносится на большие площади пола. Без заполнителя пол из чистой эпоксидной смолы может быть очень дорогим из-за дороговизны материалов.Однако природный заполнитель добывается из природных источников. Чтобы уменьшить извлечение природного заполнителя и получить низкую стоимость покрытия из эпоксидной смолы, переработанный заполнитель использовался в качестве наполнителя. Для каждого образца весовая замена природного заполнителя вторичным заполнителем была разной. Таким образом, было приготовлено шесть агрегатов с массовым соотношением, которые показаны на Рисунке 3.

Рисунок 3

Схема процесса приготовления образцов: (а) эпоксидная смола с различным количеством переработанного и природного заполнителя; (b) вид сверху образцов после нанесения эпоксидной смолы на бетонную основу — более темный цвет образца означает большее количество переработанного заполнителя в эпоксидной смоле; (в) поперечное сечение подготовленного образца.

Натуральный заполнитель — один из самых популярных строительных материалов, и его добыча продолжает расти во всем мире. Это широко используемый материал в строительной индустрии, например, в качестве бетонного компонента. В этом исследовании природный заполнитель (Zakład Przetwórstwa Kruszyw MARGO, Mietków, Польша) с размером зерна менее 2 мм использовался в качестве наполнителя эпоксидной смолы. На рис. 4d представлено общее распределение сит по размеру. Остальные свойства натурального заполнителя, заявленные производителем, представлены в таблице 1.

Рисунок 4

Процесс подготовки заполнителя: (а) процесс сита природного заполнителя; (b) переработанный заполнитель перед просеиванием; (c) взгляд на два типа агрегатов; (d) гранулометрический состав агрегата.

Таблица 1

Свойства природного заполнителя

Имущество	Описание
SiO ₂ (%)	87.78
Насыпная насыпная плотность материала (кг / м ³)	1,500
Насыпная плотность заполнителя (г / см ³)	2,60

Переработанный заполнитель (Przedsiębiorstwo Rodzinne Merta & Merta Sp. Z o.o., Вроцлав, Польша) был приготовлен так же, как и натуральный заполнитель (рис. 4a – c).Такое же распределение зерен в случае агрегатов обоих типов позволяет сравнивать полученные результаты испытаний.

2,5 Макромасштабные лабораторные исследования

Сначала была измерена прочность образцов на растяжение при изгибе. Испытание проводилось на образцах кубовидной формы размером 160 × 40 × 40 (мм) после 35 дней отверждения в контролируемой лабораторной среде при температуре 21 ± 2 ° C и относительной влажности менее 60 ± 5%. был выполнен на образцах с различным соотношением натурального мелкого заполнителя и вторичного мелкого заполнителя, а также с эпоксидной смолой, расположенной сверху (как в поперечном сечении полов; рис. 5a), в соответствии с [29,30].Высота испытанных образцов составила 40 мм (37 мм цементной основы и 3 мм эпоксидной смолы).

Рисунок 5

Испытание на прочность при изгибе: (а) схема испытания; (б) вид образца во время испытания с распространением трещины, выделенным красной линией; (c) уничтоженные образцы.

Испытание на прочность на сжатие проводилось на машине для испытаний на сжатие. Испытания на прочность при сжатии проводились на разрезанных пополам образцах кубовидной формы, которые были получены во время испытаний прочности на растяжение при изгибе, на которые поверх образца была нанесена эпоксидная смола (как это было во время испытаний прочности на растяжение при изгибе).Проведенное испытание на прочность при сжатии и модель разрушения представлены на Рисунке 6.

Рисунок 6

Испытание на прочность на сжатие: а — схема испытания; (б) вид образца во время испытания с распространением трещины, выделенным красными линиями; (c) уничтоженный образец.

3 Результаты и обсуждение

3.1 Макромасштабный анализ

На рисунке 7a видно, что есть 0.30 МПа разница в прочности на разрыв при изгибе между образцами с 0 и 20% переработанного заполнителя. Прочность на растяжение при изгибе увеличивается, когда количество переработанного заполнителя увеличивается с 20 до 60%. Когда это количество превышает 60%, прочность на растяжение при изгибе снижается. Предел прочности при изгибе образцов с 20, 80 и 100% переработанного заполнителя очень похож. Наивысший результат по пределу прочности при изгибе был получен у образца с 60% переработанного заполнителя — f . _т = 1.94 МПа.

Рисунок 7

Результаты испытаний: (а) прочности на разрыв при изгибе; (б) прочность на сжатие.

Прочность на сжатие для первых трех образцов немного увеличивается с 9,96 до 10,78 МПа (рисунок 7b). Для четвертого образца с 60% переработанного заполнителя прочность на сжатие составляет f . _c = 16,98 МПа. Для образца № 5 значение ф _c уменьшается до 7.16 МПа, а для образца №6 незначительно увеличивается до f _c = 8,35 МПа .

Из рисунка 7 видно, что результаты прочности различны для каждого соотношения веса заполнителей. Однако, когда мы сравниваем результаты и складываем их вместе (рис. 8), можно увидеть взаимосвязь. При совместном анализе прочности на сжатие и при изгибе авторы заметили, что эти две кривые очень похожи друг на друга.Тенденцию можно заметить для каждого экземпляра. Напряжение сжатия в основном вызывает разрушение образца в цементной основе. Во время испытания прочности на растяжение при изгибе трещина сначала возникает в нижней части, а затем распространяется вверх, что, в свою очередь, приводит к разрушению образца. Покрытие из эпоксидной смолы располагалось в верхней части образцов и, следовательно, не могло существенно повлиять на результаты прочности. На результаты могли повлиять прочностные свойства цементного основания.

Рисунок 8

Сравнение результатов тестов.

3.2 Экономические показатели переработанного мелкого заполнителя, используемого в покрытиях из эпоксидной смолы

Улучшение механических свойств покрытия из эпоксидной смолы имеет решающее значение; однако более важным является сокращение образующегося загрязнения. Следовательно, необходимо сократить добычу речного песка и принудительно использовать отходы сноса, которые хранятся рядом с местом строительства.Таким образом, дополнительной целью данного исследования был анализ экономических показателей переработанного мелкозернистого заполнителя, используемого в покрытиях из эпоксидной смолы. Финансовые условия, приведенные в таблице 2, были использованы для расчета затрат на покрытия из эпоксидной смолы. Большинство производственных цехов около Вроцлава построены в районе, известном как Вроцлав-Беляны (рис. 9), и поэтому это место было выбрано в качестве места для оценки расстояний между поставщиками материалов и новым построенным цехом. Транспортные расходы ЕС в 2019 г. (5.18 × 10 ⁻⁵ $ / (км кг)) были оценены с использованием средних транспортных расходов, предлагаемых DELLA ^TM Trucking INC. Рассматриваемые расстояния следующие:

от предприятия по переработке отходов (Przedsiębiorstwo Rodzinne Merta & Merta Sp. Z o.o., Вроцлав, Польша) до Вроцлава Беляны — 17 км,
от рудника полезных ископаемых (Zakład Przetwórstwa Kruszyw MARGO, Mietków, Польша) до Wroclaw Bielany — 31 км.

Таблица 2

Ориентировочная стоимость единицы мелкозернистого заполнителя, используемого в покрытии эпоксидной смолой с RFA ($ / кг)

Стоимость единицы [$ / кг]
Сырье	Натуральный мелкозернистый заполнитель (NFA)	Переработанный мелкий заполнитель (RFA)
Без транспортировки	0.0009	0,0003
С транспортировкой	0,0025	0,0012

Рисунок 9

Схема расстояния между местом использования и поставщиками материалов.

Затраты на подготовку (3,4 $ / тонну) переработанного мелкозернистого заполнителя были оценены с использованием средней производительности (250 тонн в час) мобильной ударной дробилки 1412T (TESAB Engineering Ltd).В таблице 3 представлены общие затраты на мелкий заполнитель для каждого состава покрытия из эпоксидной смолы (в $ / м ³). Окончательные затраты на RFA (включая транспортировку), используемые в покрытиях из эпоксидной смолы, на 39% ниже, чем затраты на NFA. Из-за высокой цены самой эпоксидной смолы дополнительные дешевые комплектующие позволяют значительно снизить затраты. Кроме того, важно использовать RFA для защиты окружающей среды. Стоимость переработанного разбавителя (без транспортировки) может быть на 63% ниже, чем на NFA (100% замена NFA на RFA).Таким образом, отходы сноса следует использовать в качестве наполнителя для покрытий из эпоксидной смолы.

Таблица 3

Расчетная стоимость каждой смеси мелкого заполнителя, используемой в покрытии эпоксидной смолой с RFA (в долл. США / м ³)

Серия композиции	Доля NFA (%)	РЧА доля (%)	Природный мелкий заполнитель	Переработанный мелкий заполнитель	Итого без транспортировки	Итого с транспортировкой
Серия композиции	[$ / м ³]
1	100	0	2.29	0,00	2,29	6,47
2	80	20	1,83	0,17	2,00	5,80
3	60	40	1.38	0,34	1,72	5,14
4	40	60	0,92	0,51	1,43	4,47
5	20	80	0.46	0,68	1,14	3,81
6	0	100	0,00	0,85	0,85	3,14

4 Заключение

Высокая прочность, высокая стойкость к истиранию и легкость очистки — очень желательные свойства конструкций полов в промышленных зданиях, предназначенных, например, для использования.ж., аптека, производство продуктов питания, электроники или автомобилей. Эпоксидная смола может обеспечить должную защиту цементных конструкций. В свою очередь, утилизация отходов также может рассматриваться как важная. Проведенные исследования показывают, что переработанный заполнитель может быть использован в качестве наполнителя в эпоксидном покрытии конструкций пола. Таким образом, покрытие из эпоксидной смолы следует готовить с наполнителем, чтобы снизить затраты. Более того, по результатам проведенного анализа можно сделать следующие выводы:

покрытие из эпоксидной смолы не влияет на предел прочности при сжатии и изгибе полимерцементного композита;
тип заполнителя, используемый в покрытии из эпоксидной смолы, не оказывает значительного влияния на прочность полимерно-вяжущего композита;
процесс подготовки образцов мог существенно повлиять на результаты прочности.Каждый образец был изготовлен в стальных формах и затем вручную подвергнут вибрации. Поэтому полученные результаты прочности различны для каждого типа образца. В будущих исследованиях авторы будут только механически вибрировать образцы;
переработанный мелкозернистый заполнитель, который используется в покрытиях из эпоксидной смолы вместо NFA, снижает общую стоимость смеси. С помощью RFA можно сэкономить до 63% затрат на мелкий заполнитель, что окажет дополнительное положительное воздействие на окружающую среду.

Однако проведенные расчеты показывают, что применение вторичного заполнителя лишь в отдельных случаях финансово оправдано. На рисунке 10 показано, что переработанный заполнитель следует использовать в покрытиях из эпоксидной смолы, когда разница расстояний между строительной площадкой и предприятием по переработке отходов или рудником по добыче полезных ископаемых ∆ x меньше 10,7 км.

Рисунок 10

Резюме расчетов и экономических показателей переработанного мелкозернистого заполнителя, используемого в покрытиях из эпоксидной смолы.На схеме представлен тип заполнителя, который следует использовать в эпоксидной смоле, с учетом расстояния от источника заполнителя до точки назначения.

Список литературы

[1] Nawy EG, (редактор). Справочник по проектированию бетонных конструкций. Нью-Йорк: CRC Press; 2008. Искать в Google Scholar

[2] Смит М.Р. (редактор). Камень: строительный камень, каменная наброска и бронежилет в строительстве. Лондон: Геологическое общество Лондона; 1999 г.Искать в Google Scholar

[3] Burgan BA, Sansom MR. Устойчивая стальная конструкция. Сталь J Constr Res. 2006. 62 (11): 1178–83. Искать в Google Scholar

[4] Ясенько Ю., Новак Т., Хамрол К. Избранные методы диагностики исторических деревянных конструкций — принципы и возможности оценки. Adv Mater Res. 2013; 778: 225–32 (Trans Tech Publications Ltd). Искать в Google Scholar

[5] Goetzke-Pala A, Hoła J, Sadowski Ł. Неразрушающая нейронная идентификация влажности солевого керамического кирпича.Constr Build Mater. 2016; 113: 144–52. Искать в Google Scholar

[6] Modesti LA, de Vargas AS, Schneider EL. Ремонт бетона эпоксидным клеем. Int J Adhes Adhesives. 2020; 101: 102645. Искать в Google Scholar

[7] Частре С., Бискайя Х.С., Франко Н., Монтейро А. Экспериментальный анализ железобетонных балок, усиленных инновационными методами. На 41-м ВСЕМИРНОМ КОНГРЕССЕ IAHS устойчивость и инновации для будущего. Албуфейра, Алгарве, Португалия; 2016 Сентябрь.п. 1–10. Искать в Google Scholar

[8] Franco N, Biscaia H, Chastre C. Экспериментальный и численный анализ усиленных на изгиб бетонных тавровых балок из нержавеющей стали. Eng Struct. 2018; 172: 981–96. Искать в Google Scholar

[9] Трапко Т. Модель напряженно-деформированного состояния для железобетонных элементов из FRCM. Compos Part B Eng. 2013; 45 (1): 1351–9. Искать в Google Scholar

[10] Ахаван-Сафар А., Барбоса А.К., Аятоллахи М.Р., да Силва Л.Ф. Влияние микропробковых частиц на прочность на сдвиг внахлестку эпоксидного клея, подверженного усталостным нагрузкам и различным условиям окружающей среды.Proc Inst Mech Eng Part L J Mater Des Appl. 2020; 234 (6): 851–8. Искать в Google Scholar

[11] Carbas RJC, Marques EAS, Da Silva LFM, Lopes AM. Влияние температуры отверждения на температуру стеклования и механические свойства эпоксидных клеев. J Adhes. 2014; 90 (1): 104–19. Искать в Google Scholar

[12] Трапко Т. Фиброармированные бетонные элементы на цементной матрице. Mater Des. 2013; 44: 382–91. Искать в Google Scholar

[13] Чованец А., Островски К.Покрытия из эпоксидной смолы, модифицированные порошком отработанного стекла, для устойчивого строительства. Tech Trans. 2018; 11 (8): 99–109. Искать в Google Scholar

[14] Гальвес-Мартос Ю.Л., Стайлз Д., Шенбергер Х., Зешмар-Лал Б. Передовая практика управления отходами строительства и сноса в Европе. Ресурс Conserv Recycl. 2018; 136: 166–78. Искать в Google Scholar

[15] Дебиб Ф., Кенай С. Использование крупного и мелкого измельченного кирпича в качестве заполнителя для бетона. Constr Build Mater. 2008. 22 (5): 886–93.Искать в Google Scholar

[16] Там VW, Гао XF, Там CM. Микроструктурный анализ бетона из переработанного заполнителя, полученного методом двухступенчатого перемешивания. Cem Concr Res. 2005. 35 (6): 1195–203. Искать в Google Scholar

[17] Ли Г.К., Чхве HB. Исследование свойств межфазной переходной зоны рециклированного заполнителя методом испытания на микротвердость. Constr Build Mater. 2013; 40: 455–60. Искать в Google Scholar

[18] Захариева Р., Буйл-Бодин Ф., Скочилас Ф., Виркин Э.Оценка проницаемости поверхности повторно используемого заполнителя бетона. Cem Concr Compos. 2003. 25 (2): 223–32. Искать в Google Scholar

[19] Кац А. Свойства бетона, изготовленного из переработанного заполнителя из частично гидратированного старого бетона. Cem Concr Res. 2003. 33 (5): 703–11. Искать в Google Scholar

[20] Khatib JM. Свойства бетона с добавлением мелкого переработанного заполнителя. Cem Concr Res. 2005. 35 (4): 763–9. Искать в Google Scholar

[21] Chen HJ, Yen T, Chen KH.Использование строительного мусора в качестве переработанного заполнителя. Cem Concr Res. 2003. 33 (1): 125–32. Искать в Google Scholar

[22] душ Рейс М.К., Маркес Э.А.С., Карбас RJC, да Силва LFM. Функционально дифференцированные клеи в клеевых швах: обзор. J Adv Присоединиться к процессу. 2020; 2: 100033. Искать в Google Scholar

[23] Статистика Евростата — образование отходов [WWW Document]; Оценка: ноябрь 2020 г. URL https://ec.europa.eu/eurostat/statistics-explained/index.php/Waste_statistics Поиск в Google Scholar

[24] EN 1542 Продукты и системы для защиты и ремонта бетонных конструкций — методы испытаний — измерение прочности сцепления путем отрыва.Лондон, Великобритания: Британский институт стандартов; 2006. Искать в Google Scholar

[25] Фриджионе М., Айелло М.А., Наддео С. Влияние воды на прочность сцепления между бетонными и бетонными клеевыми швами. Constr Build Mater. 2006. 20 (10): 957–70. Искать в Google Scholar

[26] Леоне М., Маттис С., Айелло М.А. Влияние повышенной рабочей температуры на соединение между системами FRP EBR и бетоном. Compos Part B Eng. 2009. 40 (1): 85–93. Искать в Google Scholar

[27] Ат-Тураиф HA.Влияние размера частиц нано TiO2 на механические свойства отвержденной эпоксидной смолы. Prog Org Coat. 2010. 69 (3): 241–6. Искать в Google Scholar

[28] Krzywiński K, Sadowski Ł. Влияние текстурирования поверхности бетонного основания на сопротивление отрыву покрытия из эпоксидной смолы. Покрытия. 2019; 9 (2): 143. Искать в Google Scholar

[29] Стандарт ASTM C293-293M. Стандартный метод испытания бетона на прочность на изгиб (с использованием простой балки с нагрузкой в центре).ASTM Int. 1971; 31 (1): 1–4. Искать в Google Scholar

[30] BS EN 12390-5. Испытание затвердевшего бетона — часть 5: прочность образцов для испытаний на изгиб. Лондон: Британский стандарт; 2009 август. п. 1–22. Искать в Google Scholar

Получено: 2020-11-11

Исправлено: 2021-01-06

Принято: 2021-01-07

Опубликовано онлайн: 2021-05-25

Это произведение находится под лицензией Creative Commons Attribution 4.0 International License.

Средние свойства материала использованной эпоксидной смолы ПК.

Разработка деревянно-бетонных композитных конструкций показала, что гибридные композитные системы — очень эффективное решение для увеличения несущей способности вместимость и эффективность работы деревянных конструкций. Слабость эти системы четко обозначены жесткостью линии связи, естественным ограничения древесины и дефекты древесины.Инновационное решение этих проблемы были обнаружены в композитной балке нового типа для несущих конструкций. реабилитация и модернизация, комбинирование полимербетона при сжатии зона, армированный волокном пластик в зоне растяжения и древесина между ними. Здесь, эпоксидный ПК можно комбинировать с деревянными полами для модернизации без снятие подвесного потолка и использование стеклопластика в качестве укрепляющего материала может применяться без необходимости удаления нависающей части состав. Поэтому этот метод очень перспективен во многих случаях армирования. деревянных полов и исторических строительных деревянных деталей.Используемые материалы показывают различное механическое и физическое поведение из-за огромная разница жесткости и механических свойств. Все композитные партнеры были пересмотрены в соответствии с рецептурой материала, конструктивными характеристиками композиты, поведение при разрушении и расслоении. Соответствующий механический модели для численного моделирования на основе подхода конечных элементов были разработаны, тогда как сравнение численного моделирования и тестирование показывает тесное согласие. По результатам экспериментов выделено ограничения композитной структуры, а также преимущества различные комбинации и представляют множество интересных аспектов.Свойства клеевых швов можно охарактеризовать как жесткий непрерывный шов. Это включает хорошее проникновение клея в деревянную поверхность и высокую когезионную прочность клеевой линии на дальнейшее проектирование и расчеты. Результаты теста показывают увеличение грузоподъемности до 185% при кратковременной загрузке, в зависимости от соотношения полимербетона и бруса. На длительный срок характеристики влияние ползучести было рассчитано с помощью реологической модели, чтобы Прогиб в 1,8 — 2,5 раза по сравнению с неармированными балками, в зависимости от также по комплектации.Здесь преимущество жесткости краткосрочного производительность будет снижена, но приводит к оптимистичным результатам использования этого композитный брус на практике. Результаты численного моделирования гибридной композитной балки из полимера. бетон, армированный волокном пластик и древесина подчеркнули преимущества дополнительная жесткость в виде эпоксидного бетона сверху.